Innovationen, die sich rechnen
Aktualisiert am: 02.04.2009 16:31
TRUMPF Innovationstage zeigen wirtschaftliche Lösungen für die Blechbearbeitung auf
„Innovationen, die sich rechnen“ standen im Mittelpunkt der TRUMPF Innovationstage vom 17. bis 20. März 2009 in Ditzingen. Dabei ging es um die Beantwortung der Frage, welche Innovationen den Anwendern in wirtschaftlich schwierigen Zeiten entscheidende Vorteile im Wettbewerb sichern können. In lebhaft und anschaulich geführten Themendialogen konnten Interessierte nachvollziehen, wie die neuesten Entwicklungen aus dem Hause TRUMPF Teilekosten senken, Geschäftsfelder erweitern und die Produktqualität steigern können.
Anhand von Beispielrechnungen wurden Lösungen aufgezeigt für zentrale Anforderungen wie Betriebskosten sparen, Nebenzeiten reduzieren, Nacharbeit vermeiden oder Fertigungsplanung optimieren. Zudem bestand Gelegenheit, sich über die TRUMPF Service-, Leasing- und Finanzierungsangebote zu informieren. Schon heute werden 30 Prozent aller von TRUMPF im Inland verkauften Maschinen über die eigene Leasinggesellschaft finanziert.
TRUMPF hat bereits im Herbst vergangenen Jahres in allen Geschäftsfeldern eine Produktoffensive gestartet, die mit den Innovationstagen ihre Fortsetzung fand. Das Motto der Euroblech 2008 – „Powering Innovation“ – wurde so auf eine konkrete und praxisnahe Ebene gebracht. Das Ziel dabei: Den Anwendern in der Blechbearbeitung Lösungen anbieten, die sie zu außergewöhnlichen Leistungen in ihrem Marktsegment befähigen.
Ein Schwerpunkt der Veranstaltung war die „wirtschaftlichste Kombibearbeitung aller Zeiten“, ermöglicht unter anderem durch die aktive Matrize. Diese neue Option ist verfügbar auf der Stanzmaschine TruPunch 5000 und der erst vor kurzem eingeführten Stanz-Laser-Kombimaschine TruMatic 7000. Sie ermöglicht nicht nur größere und höhere Umformungen mit völlig neuen Werkzeugen, sondern vor allem einen kratzerfreien Fertigungsprozess. Unterhalb des Arbeitstisches eingebaut und in der Höhe regulierbar, arbeitet die aktive Matrize wie ein zweiter Stanzkopf von unten. Wird Blech auf der Maschine positioniert oder bewegt, kann sie programmgesteuert abgesenkt werden und berührt die Unterseite der Tafel nicht.
Auf diese Weise lassen sich zeitaufwändige Nacharbeiten einsparen. Die TRUMPF Experten machten das anhand einer Beispielrechnung deutlich: Eine Gehäuseabdeckung aus gebürstetem Edelstahl darf, da sie im Sichtbereich verwendet wird, keine Kratzer aufweisen. Setzt man bei der Produktion die aktive Matrize ein, so ist die Bearbeitungszeit pro Werkstück zwar etwas länger – im vorliegenden Fall 1:22 Minuten anstelle von 1:08 Minuten ohne aktive Matrize. Doch da im Nachgang keinerlei Polierarbeiten nötig sind, die pro Teil etwa drei Minuten in Anspruch nehmen würden, kann ein kompletter Arbeitsschritt entfallen. „Das senkt die Kosten um etwa 16 Prozent – in der angenommenen Beispielrechnung sind das gut 16.000 Euro im Jahr bei 10.000 Stück Produktionsmenge“, erläuterte der TRUMPF Stanzexperte Alexander Schmitt.
Beeindruckt zeigten sich viele Besucher außerdem von der neuen Generation der weltweit erfolgreichsten Laserflachbettmaschine: Die TruLaser 3030 NEU ist noch leistungsstärker, sparsamer und schneller als das Vorgängermodell. Seit den Innovationstagen ist die Maschine mit drei verschiedenen Laserleistungen erhältlich (5 sowie 4 und 3,2 Kilowatt). Neben vielen anderen Verbesserungen fallen beim Einsatz dieser neuen Laserschneidanlage vor allem die deutlich niedrigeren Nebenzeiten auf. Beispielsweise arbeitet sie mit nur einem Schneidkopf. Eine variable Spiegeltechnik passt dabei den Durchmesser des Laserstrahls an, so dass die Brennweite unverändert bleiben kann.
Doch nicht nur der Wegfall der Schneidkopfwechsel spart enorm Zeit – im TRUMPF Rechenbeispiel mit Zweischichtbetrieb geht es um mehr als 110 Stunden im Jahr. „Auch der neue automatische Düsenwechsler schreibt fast 150 Stunden auf dem Zeitsparkonto gut. Wird dann noch der ganzheitliche Wartungsansatz in die Rechnung einbezogen, der sich durch gebündelte Wartungsintervalle, einen zentralen Servicepunkt an der Maschine sowie bessere Kennzeichnung, Zugänglichkeit und Reinigungsfreundlichkeit auszeichnet, kommt eine schöne Summe zusammen: Pro Jahr lassen sich knapp 360 Stunden oder
35 Prozent Nebenzeiten einsparen“, so Eberhard Wahl, Produktmanager 2-D-Laserschneiden bei TRUMPF.
Auch beim Biegen wurde das Potenzial der TRUMPF Innovationen deutlich gezeigt. Eine der Botschaften der Biegeexperten lautete, dass sich die Neuanschaffung einer TruBend 7036 im Vergleich zu einer bereits abgeschriebenen Abkantpresse wirtschaftlich darstellen lässt. „Unsere Durchschnittsberechnungen ergaben eine bis zu 40 Prozent höhere real produzierbare Stückzahl pro Stunde bei der neuen Biegemaschine – und damit deutlich niedrigere Teilekosten. Im Dreischichtbetrieb sind folglich Amortisationszeiten von weniger als eineinhalb Jahren realisierbar, “ sagte Produktmanager Harald Böck, der aus dem TRUMPF Biegezentrum im österreichischen Pasching angereist war.
Das liegt zum einen an den hohen Beschleunigungswerten der TruBend Serie 7000. Mit einem Hinteranschlag aus leichten Kohlefasern setzt die Maschine neue Maßstäbe bei der Dynamik und liefert gleichzeitig präzise Ergebnisse. Der elektrische High-Torquemotor, der den Druckbalken antreibt, bringt auch bei geringer Drehzahl hohe Leistung und sorgt für rasche Achsbewegungen. Zudem erhöht die vom österreichischen TÜV in einem Zertifikat bestätigte Ergonomie der Maschine das Arbeitstempo des Bedieners. Die Lernkurve ist steiler, die produktive Phase setzt schneller ein und dauert länger. Denn der Bieger kann sitzend und damit weitgehend ermüdungsfrei arbeiten, die Höhe der Fuß- und Armauflagen individuell einstellen, sich die Anrisslinie von einer Laserdiode aufs Blech projizieren lassen und sogar den Bildschirm der Steuerung im passenden Winkel einstellen.
Das ist nur ein Ausschnitt aus einer Fülle von Wirtschaftlichkeits-berechnungen. Die Bandbreite der Möglichkeiten verdeutlichen weitere Beispiele wie eine Platzeinsparung von 85 Prozent beim Einsatz eines TruStore Lagers anstelle von Flächenlagerung. Oder eine um 91 Prozent verringerte Gesamtzeit pro Teil dank laser-geschweißter Kanten. So hinterließen die Innovationstage bei TRUMPF vor allem diesen Eindruck: Man kann auch und gerade in der derzeitigen Lage jede Menge tun. Denn im Moment ist die beste Zeit, um sich in Ruhe mit neuen Technologien vertraut zu machen, die Fähigkeiten der Maschinen voll auszunutzen, die Bediener zu schulen und die Prozesse nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten zu überarbeiten. Dann lassen sich mit besserer Qualität, erweiterten Möglichkeiten und günstigeren Teilekosten neue Kunden gewinnen.