KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

KASTO auf der LogiMAT: Alles im Blick – alles im Fluss

Wie sich schweres und unhandliches Material in Lager und Produktion intelligent managen und handhaben lässt, zeigt KASTO auf der LogiMAT (24. bis 26. März, Stuttgart) in Halle 3 an Stand D45. Von der physischen Bewegung und Verpackung mit KASTOflow bis zur digitalen Produktverwaltung und Dokumentation mit KASTOlogic mobile entsteht ein nahtloser Materialfluss, der sowohl die operative Arbeit im Lager als auch die strategische Planung im ERP-System unterstützt. Mit KASTOlogic mobile verabschieden sich Unternehmen von langen Suchzeiten im Lager. Die benutzerfreundliche App digitalisiert das manuelle Lager und verwandelt Mobilgeräte in smarte Assistenten. Damit wissen Mitarbeitende jederzeit, welches Material wo und in welcher Menge liegt. Das beschleunigt Ein- und Auslagerung sowie Kommissionierung. Die Beschäftigten werden Schritt für Schritt durch alle Prozesse geführt: von der Einlagerung über die Bereitstellung bis zur Qualitätskontrolle. Kontrollabfragen verhindern Fehler, offene Aufträge sind jederzeit sichtbar, und alle Buchungen lassen sich direkt mobil erledigen. Das spart Wege, Zeit und Ärger. Besonders praktisch: Die clevere App funktioniert als Stand-alone-Lösung ohne Automatiklager oder komplexe IT-Strukturen, lässt sich aber bei Bedarf nahtlos an ERP-Programme wie SAP und natürlich an das Lagerverwaltungssystem KASTOlogic anbinden. Damit haben Vertrieb und Einkauf jederzeit Zugriff auf aktuelle Bestände. Fotos von beschädigten Artikeln, automatische Sperrungen und eine lückenlose Dokumentation sorgen für volle Transparenz und Sicherheit. Zur unkomplizierten Bedienung empfiehlt KASTO ein robustes Mobilgerät mit integriertem Scanner. KASTOlogic mobile schließt die Lücke zwischen automatischen und manuellen Lagern und macht Abläufe schneller, kostengünstiger und fehlerfrei. Am KASTO-Messestand erwartet die Besucher ein weiteres Highlight: ein Miniaturlager für Langgut. Die Fächer darin sind mit Barcodes versehen. Wie einfach sich dank der smarten Lösung KASTOlogic mobile Waren im System ein- und ausbuchen lassen, können Interessierte selbst ausprobieren: Ein schneller Scan zeigt beispielsweise, welche Materialien in welcher Menge im jeweiligen Fach liegen. Intelligenter Materialfluss rund um das Lager Als Experte liefert KASTO Lagertechnik für Langgut und Blech, die vom einfachen Turm- bis zum maßgefertigten Wabenlager reicht. Die KASTOflow Materialhandling-Lösungen docken direkt an und holen zusätzliche Effizienz aus jedem Meter Prozesskette. Denn nur wenn Lagertechnik und Anarbeitung wie Sägen richtig zusammenspielen, fließt Material ohne Umwege durch den Betrieb. Wickler, Puffer, Lifte, Blechwender, Materialpolderketten oder fahrerlose Transportsysteme (FTS) klinken sich nahtlos ein und erweitern die Anlage, ohne dass Beschäftigte Hand anlegen müssen. Das bedeutet: weniger manuelle Arbeit, geringere Fehlerquoten und ein deutlicher Zeitgewinn. KASTO auf der LogiMAT: Halle 3, Stand D45

Adige SPA BLM Group

So funktioniert Vernetzung in der Rohr- und Blechverarbeitung

Auf ihrer diesjährigen Hausmesse Innova brannte die BLM GROUP geradezu ein Innovationsfeuerwerk ab. Neben Weltpremieren innovativer Technologien lag der Fokus auf der Automatisierung und der Vernetzung der Prozesse in der Rohr- und Blechverarbeitung. Mit ihrer All-in-One-Technologie hat die italienische Unternehmensgruppe in einzigartiger Weise das Rohrlaserschneiden und das Rohrbiegen integriert. In Levico Terme wurde deutlich: Künftig wird der All-in-One-Prozess auch das Laserschweißen einbeziehen. Mit jeder Veranstaltung entwickelt sich die Innova der BLM GROUP mehr und mehr zum internationalen Gipfeltreffen der Rohr- und Blechverarbeiter. Die Zahlen der diesjährigen Hausmesse sprechen für sich: Mehr als 2.000 Gäste aus aller Welt reisten während der 18 Tage vom 24. September bis 8. Oktober in das topmoderne Werk der BLM GROUP in Levico Terme in Norditalien. Insgesamt waren es mehr als 800 Unternehmen, gut 10 % davon aus Deutschland. Auf mehr als 10.000 m2 Ausstellungsfläche sahen die Besucherinnen und Besucher knapp 30 technische Innovationen der BLM GROUP im Live-Betrieb – sowie zahllose Beispiele für Werkstücke und Fertigprodukte, die Kunden mit ihren Technologien herstellen. Zudem nutzten mehr als 20 Universitäten und Forschungsinstitute die Innova, um gemeinsam mit den Experten der italienischen Unternehmensgruppe in die Zukunft der Rohr- und Blechverarbeitung zu blicken. „Angesichts des intensiven Wettbewerbsdrucks in unserer globalisierten Welt entscheiden die Innovationskraft der europäischen Unternehmen und die Effizienz ihrer Produktionsprozesse mehr denn je über den Wohlstand auf unserem Kontinent. Auf der Innova 2025 zeigen wir Ihnen, dass die BLM GROUP in beiden Bereichen in der Oberliga spielt: Zum einen präsentieren wir Ihnen wegweisende Innovationen für die Verarbeitung von Rohren, Draht und Blech, die unser Portfolio weiter vervollständigen. Zum anderen sehen Sie in unserem Werk ADIGE 7 die – auf neuesten Fertigungs-Philosophien basierende – Produktion unserer Rohrlaser LT7 und LT8.20“, so BLM GROUP Deutschland-Geschäftsführer Andreas Köster in seiner Begrüßung. „Mit unseren Technikangeboten und zugehörigen Services wollen wir Ihr Partner sein, der Sie langfristig ihre Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit sichert.“ Das Werk der BLM GROUP in Levico Terme sei ein historischer Ort, an dem seit mehr als 40 Jahren die Weichen für die Zukunft der Rohrverarbeitung gestellt werden. „Anfang der 80er Jahre hatten innovationsfreudige Ingenieure hier die Idee, einen Laserschneidkopf in eine Sägeanlage für Rohre und Stangenmaterial einzubauen – eine Pionierleistung, die zur Geburtsstunde der Technologie des Laserschneidens von Rohren und Profilen wurde“, erklärte Köster. Automatisierung und Zukunftssicherheit Das Leitthema der in mehrere ‚Tech Hubs‘ unterteilten Innova 2025 lautete ‚Turn on the light‘ (‚Das Licht einschalten‘. Köster: „In der Industrie ist zunehmend von ‚Dark Factories‘ die Rede. Also von dunklen Fabriken mit automatisierten, auf maximale Effizienz getrimmten Prozessen, die nur wenige menschliche Eingriffe erfordern und deshalb kaum beleuchtet werden müssen. Doch hinter automatisierten Fertigungsprozessen steckt stets die menschliche Intelligenz, die diese Prozesse entwickelt, realisiert und optimiert hat. Das wollen wir mit dem Motto ‚Turn on the light‘ betonen.“ So bildeten automatisierte – zum Teil KI-gestützte – Lösungen, die im unbeaufsichtigten Betrieb rund um die Uhr produzieren können, einen Themenschwerpunkt der Veranstaltung. Darunter viele Lösungen, die in jüngerer Vergangenheit in dieser oder ähnlicher Form bei Kunden der BLM GROUP realisiert wurden. Zu den Highlights im Tech Hub 2 zählte ein komplett integrierter Fertigungsprozess, bei dem der Materialfluss mit fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGV / Autonomous Guided Vehicles) und Robotern weitgehend automatisiert war. In dieser Multitechnologie-Installation wurden Ovalrohre zunächst mit den neuen 2D-Rohrlaser LTX auf Länge geschnitten, mit einem Roboter sortiert in Transportboxen entladen und anschließend mit einem AGV zu einer Transferstation gefahren. Hier nahm ein weiterer Roboter die Rohre aus den Boxen und legte sie in eine vollelektrische Biegemaschine E-TURN40 ein. Nach dem Biegen wurden die Teile über eine Rutsche in Transportboxen entladen. Im nächsten Arbeitsschritt legte sie ein Maschinenführer in das 3D-Laserschneidesystem LT-FREE der BLM GROUP ein. Aufgabe dieser mit einem 5-achsigen Schneidkopf ausgestatteten CNC-Maschine war es, die Teile zu besäumen und in den Biegungen Geometrien auszuschneiden. Die LT-FREE wurde von der BLM GROUP für die Verarbeitung gebogener Rohre und anderer dreidimensionaler Werkstücke entwickelt. Die erforderlichen Auflagesysteme und Halterungen können Kunden mit ihrer CAM-Software ArGo auf einfache Weise generieren und mit der LT-FREE produzieren. Vis-a-vis dieser Maschine war die neue High-End-Laserschweißzelle LW-S der BLM GROUP mit Roboter, doppelter D-Achs-Position und Wobbling-Kopf installiert. Sie kann wärmeleitungs-, kaltdraht-, lmpuls- und stichlochschweißen, zeichnet sich also durch höchste Flexibilität aus. Die Pendelbewegung ihres Wobbling-Kopfs ermöglicht es, Materialien auch bei breiteren Schnittspalten zuverlässig zu verschmelzen. Auf der Innova wurden die zuvor mit der LTX geschnittenen, mit der E-TURN40 gebogenen und mit der LT-FREE 3D-lasergeschnittenen Rohrkomponenten zu Demo-Zwecken mit verschiedenen Blechelementen verschweißt. Über die großen Monitore auf den Außenseiten der LT-FREE und der LW-S konnten die Gäste diese Verarbeitungsprozesse im Inneren der Maschinen live verfolgen. Auf Anhieb einwandfreie Teile Mit ihrer All-in-One-Technologie hat die BLM GROUP seit vielen Jahren ein Alleinstellungsmerkmal im Markt. Diese Technologie ermöglicht eine direkte Kommunikation zwischen ihren Rohrlasern und ihren Biegemaschinen. So können diese die im Biegeprozess auftretenden Dehnungen und Rückfederungen automatisch kompensieren. Das Ergebnis sind auf Anhieb einwandfreie Teile, die den Spezifikationen entsprechen, die von Kunden vorgegeben werden. In der Herstellung von Werkstücken aus gebogenen Rohren mit Ausschnitten und Bohrungen fallen damit Testbiegungen praktisch weg. Künftig wird die BLM GROUP auch das Laserschweißen mit der LW-S in ihre All-in-One-Technologie integrieren – mit dem Ziel, Prozessdaten aus dem Rohrlaserschneiden und -biegen auch für die Optimierung des Schweißprozesses zu nutzen. „Zum Beispiel bei Rundrohren wissen wir, welche Geometrien unsere Rohrlaser geschnitten haben. Sie werden diese Informationen künftig auch an unsere LW-S übergeben können“, nannte Köster ein Beispiel. „Da wir sowohl unsere Maschinen als auch ihre Software selbst entwickeln, stehen uns alle Möglichkeiten offen, sie in einer solchen Tiefe zu integrieren“, brachte der Geschäftsführer den Vorteil auf den Punkt. Hier kommen auch die Active Tools ins Spiel, die die BLM GROUP optional für ihre Rohr- und Blechlaser sowie die LW-S anbietet. Diese Werkzeuge optimieren automatisch verschiedene Prozessparamater. So produzieren die Maschinen selbst bei unvollkommenen Materialien perfekte Ergebnisse – unabhängig von den Erfahrungen ihrer Bediener. Auch diese intelligenten Lösungen wurden auf der Innova 2025 im Live-Betrieb präsentiert. Automatisierung für alle Anforderungen Unter dem Motto „From one Machine – to an integrated Work Cell“ gab es im Tech Hub 2 eine Reihe weiterer automatisierter Fertigungszellen zu sehen. Unter anderem wurde hier das Zusammenspiel der multifunktionalen Rohrverarbeitungsmaschine 4-RUNNER mit einer vollelektrischen, mit mehreren Werkzeugen ausgestatteten Umformmaschine AST8-VE gezeigt. Die von der 4-RUNNER vom Coil ohne Biegeinnendorn produzierten Teile aus Kupferrohr wurden mit einem Roboter an die AST8-VE übergeben und nach der Umformung ihrer Enden in einem 100%-Inspektionssystem auf Maßhaltigkeit hin geprüft. Das stellte sicher, dass die Geometrie der in diesem automatisierten Prozess für den HLK-Markt (Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnik) hergestellten Teile den Vorgaben entsprachen. Schlag auf Schlag Innovationen im Live-Betrieb Im Tech Hub 1 zählte der brandneue Rohrlaser LT14 FIBER mit Faserlaser für die Verarbeitung von Rohren mit Außendurchmessern von 25 bis 355 mm und großen Profilen mit Stangengewichten bis 100 kg/m zu den Highlights. Sein innovativer Dreifach-Faserlaser erlaubt bei dünnen Wandstärken höhere Schneidgeschwindigkeiten und bei dickeren Materialien höhere Qualität. Auch die LT14 FIBER bewegt ihren Schneidkopf mit einem 5-Achs-Portal. So kann das Material während des Schneidprozesses starr liegen bleiben. Dank der daraus resultierenden Genauigkeit erfordern mit der LT14 FIBER produzierte Werkstücke keine Nachbearbeitungen. Vorteile: niedrige Stückkosten und signifikante Zeitgewinne in der Herstellung von Teilen aus großen Rundrohren, Quadratrohren, Rechteckrohren, offenen Profilen und Sonderprofilen. Die LT14 FIBER kann für Beladelängen von 12,5 bis 16,5 m konfiguriert werden. Angesichts dieser Materialdimensionen ist die Maschine mit zwei Lünetten und einem Spannstock ausgestattet, jeweils hydraulisch unterstützt und schwimmend gelagert. Indem der Spannstock (die hintere Spindel) im „Null-Abfall-Modus“ wegfährt, kann ihr Laser auch am Stangenende arbeiten. So nutzt die LT14 FIBER das zu verarbeitende Material optimal aus. „Bis dato war die LT14 mit einer CO2-Laserquelle ausgestattet. Die technische Entwicklung hat es möglich gemacht, den Schnittspalt von Faserlaserquellen auf 150 Mikron zu vergrößern. Somit ist diese Technologie auch für die Verarbeitung großer Rohre und Profile interessant geworden“, stellte Köster fest. Blieb die Herausforderung, den Arbeitsbereich der Maschine so zu kapseln, dass die Strahlung des Faserlasers ihre Bediener nicht gefährdet. Bei der LT14 FIBER stellt eine Schleuse sicher, dass sie geschnittene Teile entladen können, während die Maschine andere Materialien schneidet. Der Prozess wird dadurch nicht verlangsamt. Mit der LT6 feierte ein weiterer Rohrlaser mit 3D-Schneidkopf Tube Cutter Weltpremiere. Diese besonders kompakte Maschine verarbeitet Rohre mit Durchmessern von 12 bis 152,4 mm und Profile mit Stangengewichten bis 18 kg/m. Kurz: Das stetig erweiterte Rohrlaser-Portfolio der BLM GROUP ermöglicht Kunden, ihre Anforderungen gezielter denn je abzudecken. Im Tech Hub 1 wurde erstmals auch der brandneue, kompakte 2D-Flachbettlaser LS9 für Metall präsentiert. Die LS9 ist an allen Achsen mit Linearmotoren ausgestattet, die hohe Beschleunigungen ermöglichen und in der Verarbeitung dicker Metallmaterialien (bei Stahl, Edelstahl und Aluminium bis 40 mm) höchste Genauigkeit sowie Prozessstabilität sicherstellen. Die LS9 ist mit einem Zoom-Faserlaser-Schneidkopf der neuesten Generation mit wahlweise 12 oder 20 kW Leistung lieferbar und zeichnet sich durch ultraschnelle Palettenwechsel binnen 9 Sekunden aus. Schließlich dokumentierte die BLM GROUP im Tech Hub 1 ihre mehr als 60jährige Praxiserfahrung im Rohrbiegen. Mit der E-TURN63 für das Rechts- und Linksbiegen im Prozess von Rohren mit Durchmessern bis 63,5 mm und Wandstärken bis 2 mm war hier eine weitere Weltneuheit im Live-Betrieb zu sehen. Sie rundet die bisherige E-TURN-Familie nach oben ab. „Unsere Biegemaschinen sind vollelektrisch und können mit einem Innendorn ausgestattet werden. Das ist unser Qualitätsanspruch, der auch für die neue E-TURN63 gilt“, so Köster. Schnellste Produktionswechsel Indem sie die Einstellarbeiten ihrer Maschinen kontinuierlich weiter automatisiert, ermöglicht die BLM GROUP Kunden immer schnellere Auftragswechsel. So zeigte sie zum Beispiel für ihre Biegemaschinen mit Plug & Bend eine brandneue Lösung, die hier die Werkzeugwechsel in revolutionärer Weise vereinfacht. Viele Kunden in aller Welt haben sich auch deshalb für eine Partnerschaft mit der BLM GROUP entschieden, weil die Lösungen ihrer Software-Suite BLMelements die Arbeit der Maschinenführer signifikant erleichtern und sie sicher zum Ziel führen. So waren auch die CAD/CAM-Software ArTube und der Composer für die Programmierung der Rohrlaser, der PartViewer für die Simulation des Produktionsprozesses dieser Maschinen und die Angebotserstellung, die CAD/CAM-Programmierung und Simulation der Rohr- und Drahtbiegemaschinen und ArGo für die Programmierung und Simulation der 3D-Laserschneidesysteme auf der Innova 2025 Publikumsmagnete. Gleiches galt für das MES (Manufacturing Execution System) Prometheus, das alle angebundenen Maschinen der BLM GROUP steuern kann. Mehr und mehr Kunden integrieren diese zentrale Produktionssteuerung mit ihren ERP-Systemen.

Saw EXPO Friedrichshafen

Die Make – to – Order – Messe in Stuttgart sucht noch Lohnsäger

Ich kenne einen, der kennt einen... Das kennt man ja. Manchmal fällt einem was dazu ein. Also mal eine Nachricht an alle. Vor ein paar Wochen habe ich Lohnsägereien und Stahlhändler mit Anarbeitung angeschrieben. Jetzt gibt es endlich das „GO“ aus Stuttgart. Die Messe Stuttgart veranstaltet im Juni 2026 eine zweitägige Messe für Lohnfertiger. Die SawExpo fand den Gedanken so gut, dass wir uns bei den Stuttgarter gemeldet haben und erreichen konnten, dass „Sägen“ in die Nomenklatur der MTO (Make to Order) Messe aufgenommen wurde. Wenn Ihnen jemand einfällt, der da ausstellen sollte: Bitte reichen Sie den Link weiter. hier geht´s zur Website und zur Anmeldung Unter dem Punkt „Sägen“ können Sie an einem ganz hervorragenden Event für Lohnsäger teilnehmen.

KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Smarter Sägen mit KASTO

Digitalisierte und vernetzte Sägeprozesse sind aus der Metallverarbeitung nicht mehr wegzudenken. KASTO treibt diesen Trend mit intelligenten Lösungen voran. Von nahtloser Systemanbindung via KASTOlink über optimale Schnittpläne mit KASTOoptisaw, Live-Statusüberblick der Sägen per KASTOapp bis hin zur automatischen Schnittoptimierung durch KASTOrespond. Anwender profitieren von maximaler Effizienz, reduzierten Kosten und hoher Prozesssicherheit beim Sägen. Manuelle oder isoliert voneinander ablaufende Vorgänge sind in der Metallverarbeitung nicht mehr zeitgemäß. Dank smarter Konzepte des Lager- und Sägespezialisten KASTO kommunizieren Maschinen und Anlagen autonom miteinander. Das Ergebnis: noch effizientere Prozesse. „Beim Thema Sägen denken wir längst nicht mehr nur an die Maschine allein, sondern an den gesamten Materialfluss. Unsere Experten entwickeln Lösungen, die Schnittstrategien optimieren, Prozesse automatisieren und Maschinen intelligent vernetzen. Ein wichtiger Aspekt sind dabei die Schnittstellen – hier bieten wir bereits seit über zehn Jahren OPC UA und viele weitere Standards an. Damit wird aus jedem Sägeschnitt ein Baustein in einer durchdachten, digitalen Prozesskette – mit maximaler Effizienz, Sicherheit und Transparenz für unsere Kunden“, sagt Sönke Krebber, Mitglied der Geschäftsleitung bei KASTO. Nahtlose Systemanbindung mit KASTOlink KASTOlink erlaubt die nahtlose Vernetzung der KASTO-Sägen mit weiteren Bearbeitungsmaschinen, Lagerlösungen sowie Warehouse-Management- und ERP-Systemen. Es sorgt für eine durchgängige, digitale Prozesskette vom Auftrag bis zur Fertigung. Die vielfältige Schnittstellenlösung ermöglicht nicht nur die Integration in KASTO-Systeme, sondern auch die flexible Anbindung an Maschinen anderer Hersteller. So vernetzen Anwender ihre KASTO-Produkte effizient und transparent mit der gesamten IT- und Maschinenumgebung über Schnittstellen wie OPC UA, MQTT oder REST-API, DSTV+, CSV oder KASTO-eigene HOST-Kopplung. Optimale Schnittpläne auf Knopfdruck mit KASTOoptisaw Beim Sägen stehen Anwender vor der Herausforderung, das verwendete Material bestmöglich zu nutzen und Verschnitt zu vermeiden, um den Ressourcenverbrauch und damit die Kosten gering zu halten. Hier kommt KASTOoptisaw ins Spiel, das vollständig in die Warehouse Management System (WMS) Software Suite KASTOlogic integriert ist. Zum einen sorgt es unter Berücksichtigung verschiedener Maschinenparameter wie Schnittspaltbreite und minimaler Spaltlänge für eine optimale Zuordnung des eingelagerten Langguts zu den jeweiligen Sägeaufträgen. Unterschiedlich lange Stäbe, Rohre und Profile mit verschiedenen Gehrungswinkeln können mit möglichst geringem Verschnitt verbraucht werden – das reduziert die Kosten und spart Platz im Lager, da unbrauchbare Reststücke nicht mehr zurückgelagert werden. Zum anderen unterstützt KASTOoptisaw auch direkt an der Säge: Das Modul ermittelt automatisiert den bestmöglichen Schnittplan, indem es potenzielle Abschnittsanordnungen schrittweise variiert und miteinander kombiniert. Die Erstellung der Schnittpläne kann aber auch manuell erfolgen. Dafür steht ein grafischer Wizard auf Basis von Geometriedaten zur Verfügung. Dieser bietet zudem die Möglichkeit, die Ergebnisse durch eine erneute Optimierung mit veränderter Bestandsauswahl weiter zu verbessern. Live-Statusüberblick der Sägemaschinen mit KASTOapp Die KASTOapp bietet eine Statusübersicht aller im Netzwerk vorhandenen KASTO-Sägemaschinen auf einen Blick und in Echtzeit. Zusätzlich zeigt die App zu jeder Säge die Bezeichnung mit Maschinennummer und -typ, den aktuellen Betriebszustand sowie eine historische Zeitachse des Maschinenstatus und der Schnittzahlen. So behalten Anwender jederzeit den Überblick über den Einsatz und die Leistung ihrer Sägen. Bei im Automatikbetrieb laufenden Sägen greift das Programm direkt auf die in der Maschinensteuerung hinterlegten Daten zu. Anwender – einer oder auch mehrere User gleichzeitig – erhalten so präzise Informationen zu allen relevanten Prozessparametern, wie etwa Artikel, Abschnittlänge, Soll- und Ist-Stückzahl sowie die Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit. Kommt es zu einem Fehler im Betriebsablauf, visualisiert die App die anstehende Fehlermeldung, und der Anwender kann schnell reagieren. Ausfallzeiten lassen sich so auf ein Minimum reduzieren. Automatische Schnittoptimierung mit KASTOrespond Unabhängig davon, ob Vollmaterial, Rohre oder Profile, einzeln oder im Bündel bearbeitet werden, sorgt KASTOrespond für die optimale Einstellung der Sägemaschine. Ohne zusätzlich notwendige Sensorik misst das System die am Werkzeug auftretenden Kräfte kontinuierlich und übersetzt die gewonnenen Daten in die passende digitale Vorschubgeschwindigkeit. KASTOrespond erkennt dabei unterschiedliche Wandstärken, variierende Eingriffslängen oder besonders harte Materialbereiche frühzeitig und berücksichtigt diese automatisch. Für den Bediener reduziert sich dadurch der Aufwand auf die Eingabe weniger relevanter Parameter wie Abschnittlängen, Stückzahlen und Werkstoff. Das Ergebnis: kürzere Eingriffszeiten und eine deutlich verlängerte Standzeit des Werkzeugs. Smarter, intuitiver, effizienter mit neuer Steuerungsgeneration Um das Paket an intelligenten Lösungen komplett zu machen, bringt KASTO Anfang kommenden Jahres die neue Generation seiner Steuerung auf den Markt. Sie wurde von Grund auf neu entwickelt, um die tägliche Arbeit noch einfacher, schneller und effizienter zu gestalten. Die neue Bedienoberfläche, die mit einem modernen Design, smarten Funktionen und einer rollenbasierten Benutzerführung, für deutlich mehr Übersicht und Effizienz sorgt. So erleichtert ein „Simple Mode“ das schnelle und sichere Abarbeiten von Sägeaufträgen ohne viele Klicks, während der browserbasierte Zugriff die Maschinensteuerung flexibel und komfortabel über PC oder Tablet beispielsweise aus dem Büro der Arbeitsvorbereitung ermöglicht. Unterschiedliche Längen desselben Materials lassen sich künftig in einem Schnittplan bündeln, sodass mehrere Aufträge automatisch nacheinander durchlaufen. Wichtige Statistiken stehen jederzeit übersichtlich im Dashboard zur Verfügung, bei Fragen liefert eine kontextbezogene Hilfe gezielte Unterstützung genau an der Stelle, an der sie gebraucht wird.

Trumpf Gruppe

TRUMPF zeigt neue Lösung für Maschinenverkettung

Auf der Blechexpo 2025 zeigt TRUMPF ein höchstproduktives Laser-Schneid-Stanz-Biege-Fertigungssystem, das über einen Materialpuffer von STOPA miteinander verkettet ist // Es kombiniert die Produktivität und Flexibilität von Einzelmaschinen mit den Vorteilen der Linienfertigung Ditzingen/Stuttgart, 20. Oktober 2025 – Auf der Blechexpo zeigt TRUMPF erstmals ein vollautomatisches, verkettetes System aus der nächsten Generation der Schwenkbiegemaschine TruBend Center 7030, der Stanz-Laser-Maschine TruMatic 5000 und dem automatisierten Lager STOPA flex. Gegenüber klassisch verketteten Produktionslinien arbeitet die Lösung besonders flexibel. Möglich ist dies dank des STOPA-Lagers, das die Teile zwischen den einzelnen Fertigungsschritten lagert. Auf diese Weise kombiniert TRUMPF die Flexibilität von Einzelmaschinen mit der Effizienz von Fertigungslinien. Stephan Mayer, CEO TRUMPF Werkzeugmaschinen: „Ein wichtiger Schritt zur weiteren Effizienzsteigerung in der Blechfertigung ist die direkte Verkettung von Schneiden, Stanzen und Biegen – und dies bei möglichst kleinen Losgrößen bis hin zum One-Piece-Flow. Dies spart Flächenkosten, innerbetriebliche Logistik und unnötige Teilebestände. Durch die integrierte, voll flexible Software können neue Teile in kürzester Zeit programmiert werden.” Das vernetzte System fertigt sowohl Einzelteile als auch Serien mit hohen Stückzahlen wirtschaftlich und effizient. Die Entkopplung stabilisiert dabei das Gesamtsystem und ermöglicht eine bessere Ausnutzung jeder Einzelmaschine. Darüber hinaus kommt die Lösung mit nur einem Bediener aus und reduziert so die Teilekosten. Mehr Flexibilität durch „indirekte“ Verkettung Die klassisch verketteten Fertigungslinien am Markt arbeiten nach dem „KIT“-Prinzip (kontinuierliche Fertigung). Dabei durchlaufen alle Bauteile einer Serie nacheinander eine feste Abfolge von Prozessschritten – bis zum Endprodukt. Solche Fertigungssysteme sind starr und somit für kleine Losgrößen und eine hohe Variantenvielfalt ungeeignet. So sind die Prozessschritte Schneiden und Biegen voneinander abhängig, was sich negativ auf die Produktivität der Gesamtanlage auswirkt, weil die Maschinen aufgrund unterschiedlicher Zykluszeiten aufeinander warten müssen und teilweise stillstehen. TRUMPF geht bei seiner Lösung einen anderen Weg. Im Sinne der „Batch Fertigung“ (Chargenbetrieb) produziert die erste Maschine des Fertigungssystems eine bestimmte Anzahl an Bauteilen. Diese lagert das STOPA Lager zwischen, bevor sie die Automatisierung zur nächsten Maschine transportiert. Bei dieser Fertigungstechnik laufen die Prozessschritte unabhängig voneinander ab. So lassen sich auch kleinere Stückzahlen flexibel fertigen – bis zur Losgröße 1. „Mit unserer Lösung können Anwender für jeden Auftrag ihre Fertigungsstrategie frei wählen. Das verschafft ihnen Effizienzvorteile, beispielsweise weil sie ihre Logistikprozesse effizienter gestalten können“, so TRUMPF Produktmanager Sebastian Götz. Software OSEON steuert Materialfluss automatisiert Die verkettete Lösung von TRUMPF ist über die Software OSEON vernetzt. Anwender können dadurch nicht nur den Materialfluss flexibel steuern, sondern erhalten auch vollständige Transparenz über die Fertigung. Auch Eilaufträge lassen sich über die Software flexibel einlasten. Da die verkettete Lösung aus Mittelformatmaschinen besteht, ist sie zudem besonders kompakt. „Mit unserer Lösung erhalten Unternehmen die Möglichkeit, ihre Fertigung stückweise zu automatisieren und zur Smart Factory auszubauen“, so Götz. Die Lösung eignet sich vor allem für kleine und mittlere Unternehmen, die ihre Fertigungskapazität erweitern wollen. Aufgrund der hohen Flexibilität richtet sich die Lösung vor allem an Product Shops, insbesondere aus den Bereichen Aufzugsbau, Kälte- und Klimatechnik, Schaltschrankbau, Großküchenbau oder Ladenbau. Neue TruBend Center 7030 noch produktiver und günstiger Bei den verketteten Maschinen selbst zeigt TRUMPF eine neue Version der Schwenkbiegemaschine TruBend Center 7030. Sie arbeitet gegenüber der Vorgängervariante um 30 Prozent schneller. Möglich ist das vor allem durch das überarbeitete Manipulationskonzept und konsequent parallel gesteuerten Achsen. Dabei handhaben ein Rotator und ein 2-Achs-Manipulator das Bauteil besonders nah an der Biegelinie. Das spart Zeit, vor allem wenn mehrere Biegungen erforderlich sind. Darüber hinaus hat TRUMPF die neue TruBend Center 7030 mit einem offenen Maschinenkonzept ohne Schutzzäune ausgestattet. Das ermöglicht es dem Bediener, die Maschine schneller und ergonomischer zu beladen. Ein Höchstmaß an Sicherheit gewährleistet TRUMPF mit integrierten Laserscannern, die Fremdkörper im Arbeitsbereich automatisch erkennen. Detektiert das System den Bediener im abgesicherten Bereich, schaltet sich die Maschine ab. Dank des überarbeiteten Maschinenrahmens ist sie zudem preislich attraktiver. Die TruBend Center 7030 eignet sich für Bauteile mit einer Blechdicke von bis zu drei Millimetern und einer Länge von bis zu drei Metern. Verkettetes System für ein breites Teilespektrum geeignet Höchstproduktiv arbeitet auch die Stanz-Laser-Maschine TruMatic 5000, die ebenfalls Teil des verketteten Systems ist. Unternehmen können damit Teile schneiden, stanzen und umformen. Mit ihrem sechs kW starken, hocheffizienten, TRUMPF Faserlaser eignet sie sich für ein breites Teilespektrum. Weiterhin verfügt sie über einen ToolMaster für automatisierte Werkzeugwechsel und einen Sheet Master, der den Materialfluss zwischen Maschine und Lager sicherstellt.