KALTENBACH GmbH + Co. KG

Die neue Säge-Bohr-Anlage von KALTENBACH

Die neue Säge-Bohr-Anlage von KALTENBACH – Die Allround-Lösung für maximale Flexibilität Lörrach/DEUTSCHLAND. KALTENBACH führender Anbieter von zuverlässigen und hochwertigen Stahlverarbeitungs- und Konservierungsanlagen, stellt mit Stolz seine neueste Innovation vor: die Säge-Bohr-Anlage KKS 463 NA | KD 140, die als vielseitige Allround-Maschine für unterschiedlichste Anforderungen im Metallbau, Stahlhandel und Stahlbau entwickelt wurde. Diese einzigartige Maschine vereint alle wesentlichen Bearbeitungsschritte in einem kompakten System – sie bearbeitet verschiedenste Stahlformen und deckt insbesondere den Bereich kleinerer Materialabmessungen ab. Während große Anlagen oft unwirtschaftlich für kleinformatige Profile sind, bietet diese Maschine die Lösung, nach der der Markt schon lange gesucht hat. Maximale Flexibilität für alle Anwendungen Mit der neuen Säge-Bohranlage können stahlbearbeitende Unternehmen nahezu alle Materialien und Profilformen bearbeiten: Rundmaterial mit einem Durchmesser von nur 15 mm bis hin zu Sonderprofilen mit Abmessungen von bis zu 140 x 140 mm oder Flachmaterial bis zu einer Breite von 240 mm. Gehrungsschnitte bis ±20° machen die Maschine vielseitig einsetzbar. Diese Vielseitigkeit macht sie zur idealen Wahl für eine breite Palette von Anwendungen im Metall- und Stahlbau, Stahlhandel, Fahrzeugbau und vielen weiteren Bereichen. Vollautomatisiert mit minimalem Personalaufwand Die innovative Technologie ermöglicht Bohren, Fräsen, Gewindeschneiden, Flow-Drill und Markieren vollautomatisch und präzise auf allen vier Seiten des Profils. Hohe Automatisierung und Geschwindigkeit sind die Markenzeichen dieser Maschine, die nur für das Beladen Personal erfordert. Reststücklängen unter 15 mm sorgen für maximale Materialausnutzung – der gesamte Herstellungsprozess wird dadurch effizienter und ressourcenschonender gestaltet. Der automatische Werkzeugwechsler, die intelligente Materialvorlagerung mit Zufuhrmagazinen sowie die vollautomatische Abschnittsortierung steigern die Produktivität erheblich. Die automatische Umstellung beim Materialwechsel – ganz ohne manuelles Rüsten – reduziert den personellen Aufwand auf ein Minimum. Gerade in Zeiten des Fachkräftemangels ist das ein entscheidender Vorteil. „Unsere neue Säge-/Bohranlage wurde speziell auf die Bedürfnisse unserer Kunden entwickelt“, erklärt René Eger, Geschäftsführer der KALTENBACH Cutting Systems GmbH. „Die Nachfrage aus dem Markt war groß, und wir sind stolz darauf, eine Lösung anzubieten, die sowohl hohe Automatisierung als auch schnelle Bearbeitungszeiten bietet. Das ermöglicht unseren Kunden, effizienter zu arbeiten und ihre Produktivität erheblich zu steigern.“ Die neue Säge-Bohr-Anlage von KALTENBACH wird auf der EMO in Hannover (Halle 17, Stand C28, vom 22.09. bis 26.09.2025) und auf der Blechexpo in Stuttgart (Halle 10, Stand 10404, vom 21.10. bis 24.10.2025) vorgestellt.

Fehr Lagerlogistik AG

Fehr übernimmt Matter

Fehr übernimmt Matter: Führende Technologieallianz in der automatisierten Intralogistik für Lang- und Flachgut entsteht 24. Juli 2025 — Winterthur, Schweiz / Bibbiano, Italien — Die Familie hinter der Schweizer Fehr Group AG, einem Pionier für vollautomatisierte Lager- und Kommissioniersysteme für Lang- und Flachgut, hat Matter Srl übernommen, einen italienischen Spezialisten für vertikale Lagerautomatisierung in der Stahlindustrie. Gemeinsam bilden die beiden Unternehmen heute die führende Technologieallianz in der automatisierten Intralogistik für Lang- und Flachgut. Sie bieten vollintegrierte Systeme für eine breite Palette von Metall- und weiteren Marktsegmenten – von Stahlwerken, Servicezentren und Lohnfertigern bis hin zu Industrieanlagen mit hohem Durchsatz. «Gemeinsam definieren Fehr und Matter neu, was in der automatisierten Intralogistik für Lang- und Flachgut möglich ist und bieten eine der leistungsfähigsten Technologieplattformen der Branche.» - Thomas Lehner, CEO von Fehr Group AG. Aufbauend auf jahrzehntelanger Ingenieurkompetenz Fehr und Matter liefern vollintegrierte Lager- und Materialflusssysteme für Lang- und Flachgut. Ihre Technologien umfassen fortschrittliche Materialmanagement-Schnittstellen, intelligente Datenkommunikation und automatisierte Transportlösungen – speziell entwickelt für komplexe Produktions- und Handelsumgebungen. Beide Unternehmen unterstützen sowohl Neubauprojekte als auch Retrofit-Lösungen weltweit und bieten umfassenden Lifecycle-Support – von Engineering und Softwareentwicklung über Fertigung und Systeminstallation bis hin zu After-Sales-Service. Über Matter Die Matter Srl wurde 1992 gegründet und hat ihren Hauptsitz in Bibbiano, Italien. Das Unternehmen ist auf vertikale Lagerautomatisierung für die Stahlindustrie spezialisiert. Die Flaggschiff-Lösung Matt Pro ist ein maßgeschneidertes System für die Lagerung und das Handling großer Mengen an Stäben, Profilen, Rohren, Platten, Werkzeugen und Bauteilen. Für kleinere Betriebe bietet Matt Box alle Vorteile, die Qualität und Sicherheit eines großen automatisierten Lagers in kompakter Bauweise – ideal für Werkstätten, Grosshändler und Fachhändler. Matter USA mit Sitz in Charlotte, North Carolina, unterstützt eine wachsende Kundschaft in den USA und ermöglicht so den Zugang zu innovativer Lagertechnologie. Über Fehr Fehr entwickelt automatisierte Intralogistiksysteme für Lang- und Flachgut mit über 75 Jahren Erfahrung. Vom massgeschneiderten Lagerlogistiksystem bis zu fortschrittlicher Automatisierung und speziellen Handling-Funktionen garantiert Fehr die effiziente und zuverlässige Materialbewegungen für Edelstahl, Werkzeugstahl, Rohre und Rohmaterial, Aluminium, Kunststoff, Holz und andere Spezialmaterialien. Das Wabensystem Honeycomb zählt zu den schnellsten Lösungen für automatisierte Lagertechnik bei Hochvolumen-Anwendungen. Fehr betreibt Produktionswerke und Servicezentren in der Schweiz, Deutschland, den USA, Polen, Frankreich und Italien und bietet Kunden so lokales Know-how und globalen Support. Vereinte Stärken, grösserer Impact Die beiden Unternehmen bündeln ihre Kompetenzen, um Produktinnovationen zu beschleunigen und den Kundenservice zu verbessern. Gemeinsame Entwicklungsprojekte sind bereits angelaufen, mit Fokus auf geteilte Engineering-Ressourcen, globale Projektkoordination und erweiterten SupportDienstleistungen. «Diese Allianz eröffnet neue Möglichkeiten für Hersteller und Händler, Materialflüsse zu optimieren, Platz zu sparen und ihre Prozesse in einer zunehmend datengetriebenen Welt zukunftssicher zu gestalten. Gemeinsam unterstützen wir unsere Kunden dabei, heute und auch in Zukunft schneller und effizienter zu agieren.» - Giuseppe Rotondi, CEO von Matter Srl Das gemeinsame Angebot umfasst: • Umfassendes Portfolio – Wabenlager, modulare Bundlager, Blechlager, Kranlager, Überfahrlager, Turmlager, vertikale Pufferlager, vollautomatisierte Kommissioniersysteme, führerlose Transportsysteme und maßgeschneiderte Softwarelösungen • Skalierbare Integration – Maßgeschneiderte Systeme für Lohnfertiger, Stahlwerke, Servicezentren und industrielle Hochdurchsatzanlagen • Zukunftssicheres Design – Vernetzte Systeme optimiert für digital gesteuerte Supply Chains • Globale Präsenz – Erweiterte Service- und Innovationszentren in Europa, Nordamerika und weiteren Regionen • Mehrsprachiger Support – Kundenservice in Deutsch, Italienisch, Englisch, Spanisch, Französisch und Polnisch verfügbar

KASTO Maschinenbau GmbH & Co KG

Fit für die Zukunft dank Roboterhandling

Für metallverarbeitende Unternehmen sind platzsparende Lager und leistungsstarke Sägen unentbehrliche Helfer, um Blech- und Langgut zu bevorraten und zuzuschneiden. Wenn die Prozesse zudem mann- und reibungslos ablaufen sollen, kommen Roboter ins Spiel. Sie sorgen für ein automatisiertes Handling und übernehmen die komplette Anarbeitung der gesägten Abschnitte. In der Intralogistik geht es um Schnelligkeit und Flexibilität – der hohe Kostendruck und der internationale Wettbewerb verlangen nach einer digitalisierten Fertigung. Welches Potenzial in smarter Logistik steckt, weiß der Lager-, Säge- und Handhabungstechnik-Spezialist KASTO. Das Unternehmen aus Achern ist zum einen durch seine Technologien für sämtliche Prozesse im Lager, aber auch für die Logistik- und Bearbeitungsschritte davor und danach bekannt. So sind beispielsweise Bandsägen der Serie KASTOtec oder die Kreissäge KASTOvariospeed aus dem Alltag vieler Metallverarbeiter nicht mehr wegzudenken. „Sägen bedeutet heute weit mehr als einfach nur ein Stück Metall zu trennen. Das ist ein wichtiger Schritt, der meist am Anfang einer Prozesskette steht“, erläutert Sönke Krebber, Mitglied der Geschäftsleitung bei KASTO. Automatisch palettieren und kommissionieren Oft genügt die Säge allein nicht mehr den Ansprüchen der Metallverarbeiter. Sie müssen kleine Losgrößen fertigen, die Anarbeitung samt Folgeprozessen soll im Paket mit drin sein, gleichzeitig dürfen die Personalkosten nicht steigen. Die Unternehmen denken um, sie planen entweder direkt einen Roboter an der Säge mit ein oder rüsten nach. KASTO ist bereit für die automatisierte Produktion und unterstützt seine Kunden bei der vollautomatischen Abfuhr, Nachbearbeitung und Palettierung mit einem Roboterhandlingsystem. Volker Bühler ist als Teamleiter Robotik Experte in Sachen automatisierte Bearbeitungsmaschinen. Er schwärmt für seine äußerst flexiblen Helfer: „Mit KASTOsort haben wir eine elegante wie effiziente Lösung in unserem Portfolio, die dem Anwender ein ganzheitliches Konzept bietet.“ Das Roboterhandlingsystem be- und entlädt Maschinen und fahrerlose Transportsysteme, bindet aber auch Entgraten, Anfasen, Wiegen, Längenmessung, Markieren, Etikettieren, Absaugen und Spänereinigung mit ein. Das System KASTOsort nutzt Industrieroboter von ABB und basiert auf einer dezentral selbstorganisierten Programmlogik. Dadurch ist weder ein Teach-in erforderlich noch muss der Anwender irgendetwas programmieren. Alle benötigten Informationen erlangt der unermüdliche Kollege durch die Kommunikation mit dem ERP-System im Unternehmen oder den vor- und nachfolgenden Maschinen. Dies sichert die Flexibilität und ermöglicht das Handling aller anfallenden Dimensionen. Volker Bühler erklärt: „Wir decken eine unglaubliche Vielfalt ab – die Roboter können sowohl Teile in der Größe einer Münze greifen als auch sehr schwere Stangen ohne Zutun des Bedieners anpacken.“ Individuelle Konzepte Je nach Auftrag wird ein optimales Stapelbild mit der höchsten Packdichte in den Ablagebehältern berechnet. Der Roboter ist in der Lage, diesen Stapel sauber und ordentlich automatisch an den Gegenstand anzupassen, der eingelagert wird. Auch Greifer und Greifkonzepte fördern Packdichte und Ablaufsicherheit. Diese zupackenden Helfer entwickelt KASTO individuell – das können Vakuumsauger, mechanische oder Magnetgreifer sein. Software und Elektrokonstruktion stammen ebenfalls von den Ingenieuren aus Achern. Aber auch Wechselstationen, Palettenaufnahmen und Systeme zur Spänebeseitigung sucht das Team rund um Volker Bühler passend zur Anwendung aus. Die Vorteile des Roboterhandlings mit KASTOsort überzeugen: Der Anwender arbeitet wirtschaftlicher, erhöht seine Maschinenauslastung und die Standzeiten seiner Werkzeuge durch intelligente Programmabläufe. Wird im Bearbeitungszentrum etwas verändert, kann er darauf flexibel reagieren. Das verbessert die Wettbewerbsfähigkeit und ermöglicht den Mitarbeitenden, sich auf anspruchsvollere Aufgaben zu konzentrieren. „Wer in Automation investiert, senkt seine Betriebskosten erheblich“, resümiert Volker Bühler. „Ein KASTOsort-System kann sich im Vergleich zu einem manuellen System im Dreischichtbetrieb bereits nach neun Monaten rechnen.“ Erfolgreich im Einsatz Mehr als 100 Anwender arbeiten bereits mit dem Roboterhandlingsystem KASTOsort. Einer der Kunden wollte mehrere Sägen automatisieren. Zwischen den beiden Sägen verfährt jetzt ein Industrieroboter auf einer Linearachse. Dieser ist mit mehreren wechselbaren Magnetgreifern ausgestattet, um die unterschiedlichen Werkstücke von der Materialabfuhr der Sägemaschinen aufzunehmen. Bis zu 350 Kilogramm kann der Arm des Roboters mühelos heben. Entlang der Linearachse sind insgesamt 18 Stellplätze für Paletten und Behälter aufgereiht. Die Position der verschiedenen Ladungsträger ist in der Steuerung des Roboters hinterlegt – so kann er jedes Teil präzise und sanft auf dem dafür vorgesehenen Platz ablegen. Anschließend transportieren Mitarbeitende die gesägten Abschnitte per Stapler oder Hubwagen zur nächsten Station. Bei einem weiteren Anwender ist an die Säge ein Industrieroboter angebunden, der die fertigen Abschnitte mithilfe verschiedener Greifer automatisch aus dem Arbeitsbereich der Maschine entnimmt, entgratet und auftragsbezogen sortiert. Abgelegt werden die Teile in unterschiedlich große, durch seine Kunden vorgegebene Karton- und Kunststoffboxen, die ebenfalls maschinell bereitgestellt werden. KASTO hat hier eine ganz besondere Lösung entwickelt: Ein Behälterkarussell mit acht Palettenplätzen, auf denen der Roboter die jeweiligen Boxen selbstständig platzieren und befüllen kann. Über abschüssige Rollenbahnen gelangen die Karton- und Kunststoffboxen in jeweils sechs verschiedenen Größen in den Arbeitsbereich des Roboters. Die Steuerung des Sägezentrums ermittelt anhand der Auftragsdaten den für die jeweiligen Werkstücke geeigneten Behälter, den der Roboter anschließend mithilfe eines Saugers auf der bereitstehenden Palette platziert. Während die Abschnitte gesägt und gestapelt werden, erstellt ein Drucker parallel ein Versandetikett für den aktuellen Auftrag. Dieses legt der Roboter ebenfalls per Sauger in der dazugehörigen Box ab. Ist eine Palette komplett befüllt, rotiert das Karussell einen Platz weiter, sodass ein neuer Ladungsträger zur Verfügung steht. Mit dem Hubwagen oder dem Stapler transportieren die Mitarbeitenden die Paletten mit der vorkonfektionierten Ware anschließend zum Versand. Alles aus einer Hand Beide Anwender sind begeistert von den positiven Veränderungen, die in ihrer Fertigung nicht zu übersehen sind. Und vor allem die Mitarbeitenden freuen sich über die große Entlastung durch den neuen mechanischen Kollegen. Das Roboterhandlingsystem KASTOsort ist aber nur ein Beweis für die hohe Automatisierungs- und Anarbeitungs-Kompetenz der KASTO-Ingenieure. Mit der integrierten Absortierlösung KASTOsort tower steht deutlich mehr Lagerfläche auf kleinerem Raum zur Verfügung. Dieses vollautomatisierte System ermöglicht einen mannlosen 24/7-Betrieb. Sönke Krebber ergänzt: „Unsere einzelnen Produkte lassen sich zu einem Gesamtsystem verbinden. Damit können wir den Kunden bei seiner kompletten Prozesskette unterstützen und ihm aus einer Hand die Lösung für die Anarbeitung vom Stabstahl bis zum abholbereiten Sägeabschnitt in der Kiste liefern.“

Adige SPA BLM Group

Mit ArGo präsentiert die BLM GROUP eine neue Programmierlösung

Mit ArGo präsentiert die BLM GROUP eine neue Programmierlösung für 3D-Laserschneidesysteme Mit ArGo hat die Software-Abteilung der BLM GROUP eine neue CAM-Programmier-Software für ihre 3D-Laserschneidesysteme vorgestellt. Diese Software ermöglicht die umfassende Verwaltung von Rohren und dreidimensionalen Profilen aus Metall, darunter tiefgezogene, gestanzte, druckgegossene und hydrogeformte Teile. Dabei garantiert sie Konsistenz in der Verarbeitung. Zudem kann sie mit anderen Anwendungen der BLMelements-Suite integriert werden. ArGo ermöglicht über seine leicht bedienbare, intuitive und moderne Oberfläche eine perfekte Koordination der „virtuellen“ Offline-Welt (der Software) mit der „realen“ Welt (der Maschine). Vollständige Steuerung der Rohrverarbeitung ArGo ist das Ergebnis der 20 Jahre Praxiserfahrung der BLM GROUP in der Rohrverarbeitung – und der aus ihr resultierenden Kompetenz. Die Software erkennt automatisch geschnittene und gebogene Teile einschließlich aller für die Verarbeitung relevanten Aspekte wie die Schneidregeln, Querschnitte, Achsen und Biegungen. Indem diese Lösung die Rohrbiegemaschinen und die Rohrlaser integriert, stellt sie einen weiteren Schritt in Richtung All-In-One-Funktionalität dar. Denn sie berechnet die im Biegeprozess auftretenden Dehnungen der Materialien und korrigiert die Schneidgeometrien so, dass Kunden auf Anhieb einwandfreie Teile produzieren. Bei ArGo können diese jetzt frei entscheiden, ob sie Rohre vor oder nach dem Biegen schneiden wollen – sogar in den Biegungen der Rohre. „Reverse-Engineering“ ArGo ermöglicht auch so genanntes „Reverse-Engineering“: So lassen sich bereits vorhandene Teileprogramme erneut einlesen, um – auf Basis schon einmal hergestellter Teile – vollständig neue Projekte zu generieren. Die an den Maschinen vorgenommenen Änderungen werden in die Modelle in der Arbeitsvorbereitung übernommen. Leicht bedienbar Eines der Hauptmerkmale der ArGo-Software ist die leichte Bedienbarkeit über die hochentwickelte Mensch-Maschine-Schnittstelle. Sie unterstützt in idealer Weise die Programmierung des gesamten Laserschneidesystems einschließlich des Roboters, der die zu verarbeitenden Teile im Arbeitsbereich positioniert. Flexibilität ist die wahre Stärke von ArGo: Denn die Software gibt Kunden die Freiheit, gleiche Werkstücke auch mit anderen Konfigurationen der LT-FREE zu produzieren. Oder verschiedene Teile mit ein- und demselben LT-FREE-System. Kunden, die bereits mit Maschinen der BLM GROUP arbeiten, profitieren von der perfekten Integration und Konsistenz mit anderen Anwendungen der BLMelements-Software-Suite. Das gilt insbesondere für die CAD/CAM-Software ArTube der BLM GROUP. Sie ist eine ideale Lösung für das Zeichnen, Bearbeiten und Entwerfen von Werkstücken aus Rohren. Dynamisch Die neue Software ermöglicht die Offline-Programmierung und schnelle Synchronisierung mit der Maschine, was die Effizienz der Produktion erhöht. ArGo berechnet optimale, kollisionsfreie Schneidwege und generiert automatisch die Halterungen für die Werkstücke. Bei gebogenen Rohren werden ihre Querschnitte und Biegeachsen automatisch erkannt, was ihre Handhabung vereinfacht und eine interaktive Definition der Greifposition entlang der Biegeachsen der Rohre erleichtert. Darüber hinaus ermöglicht ArGo sowohl die Verarbeitung aufliegender Werkstücke als auch von Teilen, die von dem Roboter gehalten werden. Synergie Mit ArGo kann jetzt der gesamte, integrierte Produktionsprozess gesteuert werden. Auch für dieOffline-Programmierung hat die BLM GROUP eine eigene Lösung entwickelt. Sie bietet alle Vorteile einer perfekten Synergie zwischen Maschine und Software. Integriert ArGo bietet die Möglichkeit, in einer virtuellen Umgebung einen Digitalen Twin der physischen Maschinenkonfiguration zu erstellen. Jede Maschine ist mit einer Konfigurationsdatei ausgestattet, die ihre reale Position im Arbeitsbereich exakt widerspiegelt. Das ermöglicht eine genaue digitale Darstellung der physischen Maschinen. Kosteneffizienz Somit handelt es sich bei ArGo um eine skalierbare Lösung, die sich für individuelle Anforderungen maßschneidern lässt und auch in der Update-Verwaltung Vorteile bietet. Zudem können Kunden ihre Wartungs- und Upgrade-Verträge über das BLMportal verwalten, was einen kontinuierlichen, optimalen Service gewährleistet. Bedeutung des Namens ArGo ArGo folgt der klassisch-mythologischen Tradition, den die BLM GROUP bereits mit „Prometheus“ beschritten hat – also ihrem MES für die Steuerung, Planung und Überwachung ihrer verschiedenen Maschinenkategorien. Argo hieß der treue Hund des Odysseus, der als Symbol der Treue und als Synonym für einen zuverlässigen Begleiter gilt. Argo hieß auch das legendäre Schiff, das Jason und die Argonauten zum Goldenen Vlies führte – ein Hinweis, dass dieses Instrument seine Nutzer schnell und effizient ans Ziel führen soll. Das „Go“ wiederum steht für Dynamik, Aktion und Flexibilität. Es unterstreicht die Effizienz und die Fähigkeit von ArGo, seine Nutzer auf ihrem Weg zu begleiten.

Trumpf Gruppe

TRUMPF zeigt einfache Lösung für den automatischen Materialtransport

INTECH: TRUMPF zeigt einfache Lösung für den automatischen Materialtransport Mit dem „Material Flow Kit“ können Unternehmen den Materialtransport in der Blechfertigung automatisiert abwickeln // Mobile Roboter fahren das auf Paletten gelagerte Material von Station zu Station // Lösung lässt sich einfach installieren und bedienen Ditzingen, 25. März 2025 – Den Materialtransport in der Fertigung zu automatisieren, stellt viele Firmen vor Herausforderungen. In der Regel muss das Unternehmen dafür seine komplette Fertigung digitalisieren und vernetzen. Diese Investition kann sich nicht jede Firma leisten. Mit dem „Material Flow Kit“ hat TRUMPF zusammen mit SAFELOG eine Lösung entwickelt, die einfach zu nutzen ist und mit verringertem Installationsaufwand auskommt. Dabei transportieren mobile Roboter das Material durch die Fertigung. Steuern lassen sich die Fahrzeuge über eine Web-Anwendung, die auf jedem mobilen Endgerät im Netzwerk des Anwenders funktioniert. „Mit dem Material Flow Kit können sich die Produktionsmitarbeiter stärker auf wertschöpfende Tätigkeiten an den Maschinen konzentrieren. Transportaufträge für den mobilen Roboter lassen sich mit wenigen Klicks über die Web-App anlegen. Das entschärft den Fachkräftemangel und steigert die Produktivität der Blechfertigung“, sagt TRUMPF Produktmanager Christian Frei. TRUMPF zeigt die Lösung erstmals auf seiner Hausmesse INTECH und führt sie zeitgleich in den Markt ein. Maschinenbediener können Fahrzeuge einfach über Web-App anfordern Beim Material Flow Kit können die mobilen Roboter bis zu neun Stationen anfahren. Dazu zählen Maschinen in der Blechfertigung, aber auch manuelle Arbeitsplätze oder der Versand. Pro Station lassen sich bis zu acht Übergabeplätze für das Transportgut bestimmen. Sobald ein Produktionsmitarbeiter seine bearbeiteten Teile weitertransportieren möchte, fordert er über die Web-App den mobilen Roboter an. So kann er die Werkstücke auf einem Palettenwagen an das Fahrzeug übergeben, ohne seinen Arbeitsplatz zu verlassen. Der mobile Roboter kann bis zu einer Tonne Gewicht transportieren und eignet sich daher für einen Großteil der Bauteile in der Blechfertigung. Veränderungen in der Routenplanung, etwa wenn eine Maschine den Standort wechselt, lassen sich in einem mitgelieferten Software-Tool vom Kunde selbst vornehmen. Intelligente Steuerung erleichtert Inbetriebnahme Bei der Inbetriebnahme lenkt ein Servicetechniker von SAFELOG den mobilen Roboter durch die Fabrik, beispielsweise mit einem Tablet. Auf diese Weise scannt das Fahrzeug mit seiner eingebauten Sensorik die Umgebung und erstellt eine virtuelle Karte der Fabrik. Im nächsten Schritt erstellt der Techniker im Software-Tool die Fahrstrecke und die dazugehörigen Prozessschritte an den einzelnen Stationen, etwa Biegen, Stanzen und Laserschneiden. Anschließend übermittelt die Web-Anwendung nahtlos den Transportauftrag an das Fahrzeug. Dadurch navigiert der mobile Roboter autonom und sicher durch die Fertigung. Lösung bereitet Unternehmen auf die TRUMPF Software Oseon vor Das Material Flow Kit eignet sich für Unternehmen, die ihre Fertigung schrittweise digitalisieren möchten. „Wenn die Unternehmen erste Erfahrungen mit dem Material Flow Kit gesammelt haben, empfehlen wir, die TRUMPF Software Oseon einzuführen. Damit können sie den Materialfluss mit dem Produktionsplan synchronisieren. Auf diese Weise gelangt das Material immer automatisch dorthin, wo es gebraucht wird – ohne Medienbrüche und Papier“, so Frei. TRUMPF setzt auf starke Partner TRUMPF hat das Material Flow Kit zusammen mit dem Partner SAFELOG entwickelt. Dabei hat das Hochtechnologieunternehmen seine Expertise aus der Blechfertigung mit dem Fachwissen von SAFELOG aus der Intralogistik kombiniert. Dank der Partnerschaft können TRUMPF Kunden auch die weiteren Roboterlösungen von SAFELOG für ihre Smart Factory einsetzen. „Wir arbeiten bei unseren Technologien mit marktführenden Unternehmen aus den jeweiligen Branchen zusammen. Das ermöglicht es TRUMPF, jedem Kunden eine maßgeschneidertes Komplettlösung aus einer Hand anzubieten“, sagt Daniel Andreas Bühler aus dem Bereich Partnermanagement bei TRUMPF.